Curso de Lean Manufacturing

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  • Te aportamos los conocimientos sobre los fundamentos de los sistemas LEAN y las herramientas disponibles y metodología para la aplicación de las mismas en cualquier sistema de producción.


    • Búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen, para obtener calidad de primera.

    • Eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

    • Reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

    • Conocer lo procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

    • Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

    • Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información..



  • Requisitos

    No se necesitan requistos especiales, está dirigido a directores de Fabricación, compras, control de producción, supervisores de líneas de fabricación, director de equipos de trabajo, etc..

  • UD 01. Introducción al Lean Manufacturing

    1.1. Reseña Histórica

    1.2. Conceptos Básicos

    1.2.1. Lean Manufacturing

    1.2.1.1. Mejora Continua

    1.3. Objetivos y Finalidad

    1.4. Resumen

    UD 02. Principios del Sistema Len

    2.1. Estructura del Sistema Lean

    2.2. Principios

    2.3. El Sistema de Producción de Toyota

    2.4. Los Despilfarros en Lean

    2.4.1. Hoshin

    2.4.2. Los Siete Despilfarros en Lean

    UD 03. El Lean Time y el Value Stream Mapping

    3.1. Introducción

    3.2. Lead Time y la Ley de Little

    3.3. La Ecuación de Vut y su Aplicación

    3.4. El Value Stream Mapping

    3.5. Objetivos y Aplicaciones del VSM

    3.6. Ciclo PDCA

    3.7. Gestión de la Corriente de Valor

    3.8. Resumen

    UD 04. Las 5 S

    4.1. Introducción

    4.2. La Estrategia de las 5S

    4.2.1. Beneficios

    4.2.2. Problemas que Dificultan la Implantación

    4.3. Seiri-Clasificar

    4.4. Seiton-Ordenar

    4.5. Seiso-Limpiar

    4.6. Seiketsu-Estandarizar la Limpieza

    4.7. Shitsuke-Disciplina

    4.8. Las 5S y la Eficiencia

    4.9. De la Sexta a la Novena "S"

    4.9.1. La Necesidad de Implantar las 9S

    4.10. Recuerda

    UD 05. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

    5.1. Introducción

    5.2. Objetivos

    5.3. Bases

    5.3.1. El Mantenimiento Autónomo

    5.3.2. El Proceso Fiable

    5.4. Tipos de Mantenimiento Industrial

    5.5. Aplicación y Evaluación

    5.5.1. Razones para Implantar el TPM

    5.5.2. Requerimientos para Poner en Marcha el TPM

    5.5.3. Pasos para la Implantación del TPM

    5.5.4. La Evalución de la Calidad de la Implantación del TPM

    5.5.5. Consecuencias de Implantar el TPM en la Fábrica

    5.6. Resumen

    UD 06. La Estandarización

    6.1. Introducción

    6.2. Objetivos

    6.3. Herramientas de Trabajo

    6.3.1. Hoja de Trabajo Estándar

    6.4. Aplicación

    6.4.1. Ejemplos de Estandarización

    6.5. La Estandarización y la Eficiencia

    6.6. Resumen

    UD 07. JIT. Primeros Pasos

    7.1. Introducción

    7.2. Objetivos

    7.3. Esquema de Implementación

    7.4. Familias de Productos

    7.5. Takt Time

    7.6. El Equilibrio de la Célula

    7.6.1. La Creación de Flujo Continuo Mediante Células en U

    7.6.1.1. Trabajo en Split

    7.6.1.2. Trabajo en Nagare

    7.6.1.3. Trabajo en Flujo Inverso

    7.6.2. Tabla de Capacidad del Proceso

    7.6.3. El Proceso de Equilibrado de la Célula

    7.7. Estandarización del Ciclo de Trabajo

    7.8. La Célula U y la Eficiencia

    UD 08. JIT. Reducción de Tiempos

    8.1 Introducción

    8.2 EPEC

    8.2.1 Método Alternativo para Calcular el EPEC

    8.2.2 Reducir el EPEC

    8.3 SMED

    8.3.1 Objetivos

    8.3.2 Puesta en Marcha de una Acción SMED

    8.3.2.1 Fases del SMED

    8.3.2.2 Pasos para la Reducción de Tiempos

    8.3.2.3 Acciones que Favorecen la Reducción de Tiempos

    8.3.3 Conclusiones

    8.4 La Reducción de los Tiempos de Cambio y la Eficiencia

    8.5 Resumen

    UD 09. JIT.Sistemas Pull

    9.1 Introducción

    9.2 Fifo Lane

    9.2.1 Cálculo del WIP Máximo en el Fifo Lane

    9.2.2 Conexión Fifo Lane con un Recurso Compartido

    9.3 Herramientas Kanban

    9.3.1 Sistema Kanban con Tarjeta Única de Producción

    9.3.1.1 Cálculo del Número Kanban de Producción

    9.3.1.2 Dimensionamiento del Supermercado

    9.3.1.3 Inventario Medio del Supermercado

    9.3.2 Sistema Kanban con Tarjetas de Producción y Transporte

    9.3.2.1 Cálculo del Número Kanban de Transporte

    9.3.2.2 Dimensionamiento del Carril Dinámico en el Punto de Uso

    9.3.3 Sistema Kanban con Suministradores

    9.3.3.1 Cálculo del Número de Kanban de Suministro

    9.3.4 Cómo Reponer un Supermercado Interno

    9.3.4.1 Tablero Kanban

    9.3.4.2 Cálculos del Tablero Kanban

    9.3.5 Triángulo Kanban

    9.3.5.1 Cálculos para Dimensionar el Triángulo Kanban

    9.3.6 Sistema Kanban de Doble Caja

    9.3.7 Sistema Just in Sequence

    9.3.8 Otros Tipos de Kanban

    9.4 El Pacemaker

    UD 10. Heijunka

    10.1 Introducción

    10.2 Objetivos

    10.3 Sistemas y Aplicación

    10.3.1 Pasos para Nivelar la Producción

    10.3.1.1 Nivelar el Volumen

    10.3.1.2 Nivelar la Producción

    10.3.1.3 Mezclar

    10.3.2 Tablero de Nivelación

    10.4 Heijunka y la Eficiencia

    UD 11. Jidoka

    11.1 Introducción

    11.2 Objetivos

    11.3 Sistemas y Aplicación

    11.3.1 El Jidoka para el Control Autónomo de Defectos

    11.3.2 Células Chaku-chaku

    11.3.3 Andon

    UD 12. Aplicación de los Sistemas Lean

    12.1 Aspectos Generales de la Implantación

    12.2 Fases

    12.3 Diagnóstico VSM

    12.4 Los RRHH en los Sistemas Lean

    12.4.1 El Equipo en la Implantación del Lean

    12.4.2 La Formación como Eje

    UD 13. Evaluación

    13.1 Introducción

    13.2 Consideraciones Previas a la Implantación de un Sistema de Indicadores

    13.3 Indicadores

    13.3.1 Indicadores Principales

    13.3.2 Otros Indicadores

    13.4 Identificación de los Parámetros

    13.5 Factores de Éxito en la Aplicación Lean
  • Convocatorias

    Inicio: Todo el año
 

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